Wielu przedsiębiorców staje przed dylematem, czy inwestować w modernizację linii produkcyjnej, na przykład w kierunku jej automatyzacji. Najczęściej argumentuje się to potrzebą zwiększenia wydajności i wzrostu konkurencyjności biznesu. Nie można natomiast bagatelizować kwestii bezpieczeństwa funkcjonowania zakładu. Automatyzacja znacząco ogranicza ryzyko wypadków, jednak należy tutaj pamiętać o konieczności zadbania o bezpieczeństwo osób obsługujących maszynę. Elementem tego ważnego procesu jest ocena zgodności maszyn z Dyrektywą Maszynową i Narzędziową.
Odpowiednio zabezpieczone maszyny to większe bezpieczeństwo pracowników
Trudno byłoby sobie wyobrazić funkcjonowanie współczesnego zakładu produkcyjnego bez maszyn, w tym zautomatyzowanych. Należy przy tym pamiętać, że prawnym obowiązkiem pracodawcy jest udostępnianie pracownikom maszyn, które są bezpieczne i nie stwarzają żadnego zagrożenia dla zdrowia lub życia. W tym celu stosuje się również różnego rodzaju zabezpieczenia, jakimi mogą być na przykład wygrodzenia, które uniemożliwiają pracownikowi wejście w strefę zagrożenia.
Aby zyskać pewność, że wszystkie maszyny pracujące na terenie zakładu spełniają rygory bezpieczeństwa, okresowo przeprowadza się ocenę ich zgodności z ww. Dyrektywami. Przynosi to szereg korzyści:
- Wyeliminowanie ryzyka prawnego
złamania przepisów Kodeksu Pracy, konkretnych rozporządzeń, przepisów BHP itd.; - Ograniczenie odpowiedzialności prawnej
z tytułu zaistnienia wypadku; - Ograniczenie strat finansowych
można tutaj wspomnieć o ewentualnych odszkodowaniach dla pracowników, którzy ulegli wypadkowi z powodu obsługiwania niesprawnej maszyny; - Ochrona wizerunku marki przedsiębiorstwa
poprzez zyskanie renomy odpowiedzialnego pracodawcy; - Poprawa efektywności pracy
pracownicy, którzy mają do dyspozycji sprawne i bezpieczne maszyny, są bardziej efektywni i zmotywowani, ponieważ nic nie przeszkadza im w realizowaniu powierzonych zadań.
Od czego zacząć?
Punktem wyjścia do opracowania oceny zgodności maszyn z Dyrektywami jest wskazanie linii produkcyjnych podlegających ocenie oraz określenie, w jakim stanie są poszczególne maszyny i ich zabezpieczenia. Taki audyt należy powierzyć ekspertom posiadającym odpowiednie uprawnienia, którzy będą mogli przygotować raport z oceny zgodności wraz z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania wskazanych maszyn.
Celem audytu jest przede wszystkim zdefiniowanie zagrożeń i oszacowanie związanego z nimi ryzyka – na przykład metodą HRN (Hazard Rating Number).
Jeśli ryzyko zostanie uznane za nieakceptowalne, wówczas eksperci tworzą koncepcję zabezpieczania maszyn i stanowisk pracy poprzez zastosowanie technicznych środków ochronnych, jak osłony, kurtyny, bariery itd. Z kolei już istniejące wyposażenie ochronne jest testowane. Przykładowo dla rozwiązań objętych normą PN-EN 13855 określana jest odległość bezpieczeństwa.
Jeśli w zakładzie wykorzystuje się starsze maszyny, to zalecane jest przeprowadzenie analizy niezawodności układów sterowania związanych z bezpieczeństwem (PL – Performance Level, zgodnie z PN-EN 13849-1), co pozwoli na sprawdzenie zgodności z wykazaną w raporcie wymaganą niezawodnością.
Najczęstsze czynniki ryzyka
Zagrożenia z tytułu bezpieczeństwa użytkowania maszyn zwykle wynikają z różnego rodzaju rozbieżności na linii dostawca maszyny-użytkownik (zakład produkcyjny). Można tutaj wskazać na m.in.:
- Błędy i niedopatrzenia na etapie montażu linii produkcyjnej (np. niezamontowanie osłony, nieodpowiednie dystansowanie wygrodzeń etc.);
- Zdemontowanie zabezpieczeń w maszynach, które były wcześniej użytkowane w innym zakładzie;
- Niewymienienie zużytych technicznych środków ochronnych (np. wyłączników blokujących monitorujących pozycję osłon ruchomych);
- Oferowanie technicznych środków ochronnych jako wyposażenia opcjonalnego (co nie zostało wyraźnie wyartykułowane w specyfikacji zamówienia);
Inne problemy, które mogą zostać zdiagnozowane na etapie audytu, to m.in. niepoprawne usytuowanie maszyny w istniejącej infrastrukturze czy różnice w zakresie przeprowadzanych czynności (zadania typowo przeznaczone dla służb utrzymania ruchu są wykonywane przez operatorów).
SMA (Safety Machine Assessment) w ofercie RAControls
RAControls proponuje przeprowadzenie szczegółowego audytu bezpieczeństwa maszynowego w ramach usługi SMA (Safety Machine Assessment). Eksperci RAControls dokonują oceny zgodności parku maszynowego z Dyrektywą Maszynową oraz Narzędziową, co ma na celu nie tylko zwiększenie poziomu bezpieczeństwa w zakładzie, ale także zmniejszenie ryzyka przestojów spowodowanych wypadkami.
Dzięki tej usłudze przedsiębiorstwo zyskuje pewność, że spełnia swój podstawowy obowiązek, jakim jest zapewnienie bezpiecznej pracy swoim pracownikom.
W ramach usługi SMA RAControls oferuje:
- Wsparcie w utworzeniu prawidłowej Polityki Bezpieczeństwa w zakresie użytkowania maszyn;
- Wykonanie ocen zgodności dla nowych maszyn, wsparcie w pozyskiwaniu certyfikacji CE, wsparcie w relacjach z producentami maszyn;
- Wykonanie oceny zgodności pod kątem minimalnych wymagań (maszyny użytkowane);
- Przeprowadzenie szkolenia w zakresie bezpieczeństwa maszynowego;
- Przeprowadzenie pomiarów dobiegu z wykorzystaniem dobiegometru SafetyMan DT2;
Szczegółowych informacji na temat usługi SMA udzielą Państwu doradcy RAControls.
